2011年，CEO创新性地提出“连续性炉体结构”替换“单元立体炉体”结构的大胆构想，并亲自领导研发，成功研制出“铝箔连续退火炉”，震惊世界。

一、打破传统思维

常规铝箔退火炉是独立单元式作业炉，退火工艺流程为：装炉-升温-保温-降温-出炉。装炉和出炉环节存在空炉时间和热能浪费缺陷。

问题就是创新的源泉。针对常规铝箔退火炉的时间和能量利用效率低的问题，晟通在CEO的领导下颠覆性地提出连续性炉体结构，并巧妙地将内置轴流风机修改为外置加热风机结构，成功实现连续均衡多批次进出时“零空炉”等待，从源头消除升降温段热能浪费，退火时间平均缩短25小时/炉以上，年节约电量超5000万千瓦时。

第一条退火炉首批110吨双零铝箔订单产品各项性能指标全部达标，标志着退火炉研发首战告捷。该生产线具备完全自主知识产权，且成功申报7件发明专利，12件实用新型专利。经过投产验证不仅取得了提效30%、节能40%的傲人成绩，更在“标准化、工艺稳定、节能减排”三大独特优势方面持续地发挥价值，更为行业提供了一种全新的解决方案，功绩不可量化。

二、誓将研发进行到底

2013年，CEO立足于1#退火炉节能实现和连续退火工艺可行的创新成果，秉承“誓将研发进行到底”的精神，开始着眼于连续退火炉产能提升的创新研发工作。通过对料架二层增加至四层、炉体增区等设计改进和严谨的测试论证，实现了3#连续式退火炉（第三代）的成功研制。满负荷运行时，装炉量可以增加一倍，其产能相当于10台立式退火炉。

在连续炉的成功经验指导下，晟通创新性地采用新型温控节能技术，指导研发出新型节能立式退火炉和具备四维方向作业能力的立式退火炉配套料车。实现了行业首创的单吨电耗降低60度/吨，最大装炉可达60吨/炉的新型节能立式退火炉，且节省场地空间30%。