在铝模生产梳理的疑难问题中，铸棒规格多，导致挤压机切换频繁、排产难度大、异常倒棒及定置找棒问题突出，严重影响挤压及常德熔铸生产效率。计划排产与常德多次反馈铝模生产，但因为多种原因导致一直未深入研究寻找合适的解决方案。

2021年3月，CEO提出铸棒必须标准化，对铸棒规格进行精减、实现专机专规。当时的模挤工区长接到指令，因为项目工程的困难性，产生畏难心理，所以项目进展缓慢。

为彻底解决铸棒规格问题，CEO指示成立专项组，组织研究改进，一次又一次地强调和批评，并提出思路和方法，将所有铸棒、基材的规格型号梳理出来，按照生产机台、型材米重、定尺长度、合格率、头尾废料进行分类罗列清单；然后从操作、设备、工艺等维度系统分析，找准规格精减后存在的问题，结合产品合格率利用公式计算出最佳规格型号；最后整合常德分公司资源，积极配合优化定尺长度。针对精减过程中出现的问题，CEO三次答疑解惑，及时提出解决方案，最终使铸棒规格从36种精减至4种，挤压整体效率提升10%、计划排产实现自动化，常德熔铸精简2人、锯切提效30%、铸棒成品率上升1.5%。

许多所谓的“不可能”，只是惰性和畏难之下寻找的借口。只有不怕变革才有与时俱进，只有持续改进才能创造价值。